国内在建水深最深！华能山东L场址海上风电项目最新节点

12月22日，随着21号风机最后一支123米的叶片与轮毂精准“对接”，标志着由三航局承建的华能山东L场址海上风电项目一标段工程主体施工圆满收官。

该项目位于山东半岛北部海域，场址中心离岸距离70千米，场区水深达51至53米，是目前国内在建水深最深、山东省单机容量最大的海上风电项目。三航局主要施工内容为21台12兆瓦风力发电机组导管架基础施工与风机安装，以及对应回路集电线路66千伏海缆敷设等。

面对项目离岸距离远、水深条件苛刻、海况地质复杂、深水导管架水下安装难、精度高等诸多挑战，项目团队秉持“精诚合作再谱新篇，务实高效勇争第一”的理念，充分发挥在海上施工领域的技术优势和丰富实战经验，为我国后续深远海、大容量、高参数风电开发提供了可复制、可推广的“三航方案”。

深水导管架基础施工是影响项目高效建设的关键所在。针对深水沉桩精度控制的核心痛点，项目团队自主研制超大型坐底式稳桩定位平台，搭配国内最长水下送桩器，搭建起一套“高精度模块化施工支撑体系”，最终将沉桩垂直度控制严控在千分之一以内，中心距偏差2厘米以内。同时，依托“海峰2001”4000吨全回转起重船，采用DP动力定位功能精准定位，将单机位有效沉桩时间从48小时压缩到29.25小时。

面对导管架水下安装难度大、精度要求高等挑战，项目团队创新采用“数字化模拟+智能化定位+模块化施工”一体化方案，开发了基于北斗定位的毫米级导管架安装测量定位系统，采用多波束扫测、水下测量、水下机器人辅助安装引导等多种手段，确保一次安装合格率达到100％，过渡段法兰水平度精确到0.25‰，相对设计指标3‰的要求提高10倍。

风机安装过程中，在120米高空进行轮毂吊装，犹如“空中走钢丝”。项目团队采用BIM技术进行全过程可视化模拟推演，及时发现并解决潜在问题，不断优化吊装流程和工艺，成功克服了分体拼装难、定位误差大的巨大压力，最终将单台风机吊装时间控制在40小时以内。

同时，深远海施工离岸远，受不利天气影响极大。项目团队主动出击，科学编制施工组织设计和应急预案，通过实时抓取“短期+中期”天气预报数据，结合现场实测海况参数，构建起精准预判“黄金施工窗口期”的“探头”，并借助海上风电智慧平台对施工进度、资源调配、质量管控等进行实时监控和动态调整，最大限度降低自然环境对作业的影响。

此次主体工程顺利完工，体现了项目团队在复杂海洋环境下的统筹组织协调和施工技术能力，彰显了三航局在海上风电施工领域的领先地位和全产业链服务能力，更是中交集团“全绿色”业务布局的又一标杆性成果。

项目建成投产后，年发电量约为17亿千瓦时，每年可节省标煤约50万吨，减排二氧化碳135万吨，将有效优化区域能源结构，助力实现“碳达峰、碳中和”目标，为地方经济社会绿色转型注入强劲动力。